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螺纹孔加工完成后深度不够怎么修复？
本文论述了利用校正丝杠和改型钻头，在摇臂钻床和枪钻上如何校正和修复螺纹孔浅的方法，简捷实用，在实际生产中取得了很好的效果。在机械加工行业对工件攻螺纹的过程中，有时会碰上因为工艺不合理(已加工螺纹孔的工件焊后再加工其螺纹孔端面)、加工人员读图失误(看错尺寸)或操作失误(计算错误、钻浅底孔、编程错误以及钻攻螺纹孔深度定位错误)等诸多因素导致某些工件上的螺纹孔在加工完成后存在深度不够的现象。此类问题一经发生，由于钻床的稳定性较差，操作者和工艺技术人员往往会直接将待修复螺纹孔的工件安装在镗床或铣床工作台
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螺纹铣削加工及编程
1 引言传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比， 在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚
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螺纹铣削加工及编程
1 引言传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比， 在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚
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螺纹车削技巧及刀具选择
螺纹车削应用技巧1)在螺纹车削前检查工件直径是否有正确的加工余量，增加0.14mm作为牙顶余量。2)在机床中精确定位刀具。3)检查切削刃相对于中径的设置。4)确保使用正确的刀片槽型(A、F或C )。5)通过选择适当的刀垫确保足够大且均匀的间隙(刀片-倾斜刀垫)，以获得正确的牙侧间隙。6)如果螺纹不合格，则检查包括机床在内的整个装夹。7)检查螺纹车削可用的数控程序。8)优化进刀方法、走刀次数和尺寸。9)确保正确的切削速度以满足应用要求。10)如果工件螺纹的螺距错误，则检查机床螺距是否正确。11)在
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螺纹加工不同类型的进刀方法
进刀方法可对螺纹加工过程产生重大的影响。它会影响：切削控制、刀片磨损、螺纹质量、刀具寿命。1. 改进式侧向进刀大多数数控机床都能通过循环程序使用这种进刀方法：切屑与传统车削类型-更易成形和引导轴向切削力可降低振动风险切屑较厚，但仅与刀片的一面相接触传递至刀片的热量减少大多数螺纹加工工序的首选2. 径向进刀最常用的方法-较早的非数控车床能够使用的唯一方法：产生坚硬的“V”形切屑均匀的刀片磨损刀片座暴露于高温下，从而限制了进刀深度适合加工细牙螺纹在加工粗牙螺纹时可能产生振动且切屑控制差加工硬化材料的
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螺纹刀片类型及夹持方案
1. 多牙型刀片优点：减少进刀次数非常高的生产率缺点：需要稳定装夹在加工完螺纹之后需要足够的退刀空间2. 全牙型刀片优点：更好地控制螺纹形状毛刺更少缺点：一种刀片只能切削一种螺距3. V牙型刀片优点：灵活性，同一种刀片可用于加工几种螺距。缺点会导致毛刺形成，需要去除毛刺。夹持方案i-LOCK：使用位置固定的刀片进行刚性极高的螺纹加工在导轨的引导下，刀片定位于正确的位置螺钉将导轨上的刀片压回至刀片座中一个接触面(红色接触面)处的径向挡块处可靠的刀片接口可确保更长的刀具寿命和更高的螺纹质量各式各样的
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螺纹加工重要基础知识
1. 术语定义①牙底 ②牙侧 ③牙顶螺旋升角：螺旋升角取决于螺纹的直径和螺距。通过更换刀垫调整刀片的牙侧后角。刃倾角为γ。最常见的刃倾角为1°，对应刀柄中的标准刀垫。切入和切出螺纹时的切削力：螺纹加工工序中的最高轴向切削力在切削刀具切入和切出工件期间出现。切削参数过高可能导致夹紧不可靠的刀片出现运动。倾斜刀片以获得间隙：可在刀柄中的刀片下方利用刀垫设置刃倾角。可参考刀具样本中的图表选择使用哪种刀垫。所有刀柄都配备刃倾角设置为1°的标准刀垫。根据刃倾角选择刀垫。工件直径和螺距会影响刃倾角。从下图可
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螺纹的分类、牙型、螺距、标记及加工方法
一、螺纹种类按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和圆弧螺纹;按螺纹旋向可分为左旋和右旋;按螺旋线条数可分为单线和多线;按螺纹母体形状分为圆柱和圆锥等。二、螺纹的要素螺纹包括五个要素：牙型、公称直径、线数、螺距(或导程)、旋向。1. 牙型在通过螺纹轴线的剖面区域上，螺纹的轮廓形状称为牙型。有三角形、梯形、锯齿形、圆弧和矩形等牙型。螺纹的牙型比较：2. 直径螺纹有大径(d、D)、中径(d2、D2)、小径(d1、D1)，在表示螺纹时采用的是公称直径，公称直径是代表螺纹尺寸的直径。普通螺纹的公称直径就
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